Лазерный раскрой ткани и резка неметаллических материалов

[499] 653-64-58

[4822] 71-01-58

Максимальный размер поля лазерной обработки на нашем оборудовании — 900х1200 мм. Возможность изготовления деталей с большими размерами определяется по дополнительному согласованию.

Предоставляемый заказчиком материал должен быть порезан на заготовки с размерами не более 1000х1300 мм каждая. Размер заготовки должен быть больше размера обрабатываемого изделия и иметь технологические поля не менее 10 мм от внешнего контура изделия.

Материал, предоставляемый для резки или гравировки, не должен иметь отклонений от плоскости более 3—5 мм. Листовые материалы, даже тонкие, не должны быть скручены.

При лазерной резке фанеры, дерева некоторых других материалов дополнительно указывается марка и качество материала.

В некоторых случаях может потребоваться предоставление образцов материала для проведения пробных резов и определения возможности, времени и цены резки.

Исходные данные для лазерной резки или гравировки предоставляются в виде файла (электронного чертежа) в форматах *.DXF, *.DWG (AutoCad версий до 2002) или *.CDR (CorelDraw версий 6-13) строго в масштабе 1:1. По отдельному согласованию возможно предоставление исходных данных (эскиза) на бумажном носителе.

В файле должен содержаться только чертеж изделия, подлежащего резке, а также, при необходимости, размерные линии и краткий текстовый комментарий. Нежелательно в одном файле группировать различные изделия. К файлу должна быть приложена пояснительная записка, содержащая краткое описание изделия, указание типа материала и его толщины, специальные требования к выполнению резки или изделию в целом, другая информация, которая может повлиять на конечный результат, желателен оригинал-макет изделия в формате А4.

Расстояние между контурами и элементами контуров, особенно между символами текста и деталями символов не должно быть менее 1,0 мм.

Если чертеж выполнен в CorelDraw. Чертеж изделия должен быть выполнен в тонких линиях без цветной заливки. Все символы и текст в файлах должны быть переведены в кривые. Рисунки в растровых форматах (типа *.bmp, *.jpeg) не допускаются и должны быть тоже преобразованы в кривые. Ширина кривых — «0» или «Hairline». Недопустимо формировать изображение заданием ширины кривых.

Если чертеж задан в AutoCAD. Допустимые примитивы AutoCAD — круг и полилиния. Все контуры должны быть преобразованы в полилинии. Отдельные объекты (замкнутые контуры) резки должны быть объединены в замкнутые полилинии. Простые отдельные линии резки преобразуются в разомкнутые полилинии. Ширина всех полилиний "0". Все подлежащее резке должно находиться в одном (нулевом) слое. Прочие слои должны быть удалены.

Тщательная самостоятельная подготовка файлов для лазерной резки поможет сократить затраты на компьютерную подготовку Ваших файлов к резке и соответственно уменьшит общую стоимость заказа. Однако даже полностью подготовленный в соответствии с нашими требованиями файл требует проверки и редактирования для его технологической подготовки к резке — установка очередности обработки контуров и направления их обхода, точек и режимов врезки, включение переходных отрезков или дуг, проверка отсутствия скрытых объектов, выделение однотипных контуров и пр.

Здесь приведены основные особенности лазерной резки некоторых наиболее употребительных материалов.  Все ниже перечисленное относится только к СО2 лазерам с мощностью 80 Вт.

Акрил (оргстекло). «Классический» материал для лазерной резки. Режется очень хорошо до толщины 10—15 мм. Хорошо наносится и любой вид лазерной гравировки. Пожалуй, лучше всех остальных материалов отвечает требованиям лазерной обработки. На кромке реза обычно наблюдается тонкая полосатая структура, которая практически до конца неустранима и вызвана физическими процессами, протекающими в зоне реза. При резке акрила толщиной более 5—8 мм надо учитывать термические напряжения, которые могут возникать в материале, особенно в режиме «зеркального реза», и взаимодействовать с собственными внутренними напряжениями.

Полистирол режется медленнее и хуже, чем акриловое стекло. Резка полистирола идет через расплав материала. Поэтому на кромках реза неизбежно появление облоя. Резка полистирола возможна, но очень трудоемка. 

Полиэфирное стекло (ПЭТ, ПЭТФ, ПЭТГ). Полиэфирное стекло хорошо режется лазером, но хуже акрила. Небольшой облой практически неизбежен. Поверхность реза также может быть близкой к зеркальной, но периодическая неровность поверхности реза всегда присутствует и несколько сильней выражена, чем у акрила.

Зеркальные и фольгированные пластики режутся также как и основной материал, но есть и определенные проблемы, связанные с возможностью повреждения зеркального слоя. Многое зависит от типа и марки металлизированного пластика, способа нанесения металлизированного слоя и (или) защитного слоя краски. Поэтому желательно для каждого типа материала провести пробные резы.

Поликарбонат плохо режется лазером и только небольших толщин, до 1—2 мм. Край реза зеркально-коричневый, с выраженным облоем и заметной периодической структурой. Возможна резка сотового поликарбоната толщиной 4—6 мм, но с весьма низким качеством реза. 

Слоистые пластики — текстолит, гетинакс и т.п. режутся лазером очень плохо и только малой толщины. Во многом это связано со слоистой структурой материала и характеристиками используемой полимерной связки.

Полипропилен, капролон и др. литые полимерные материалы, в т.ч. термореактивные, подвергаются качественному резу только до толщин 5—10 мм. Очень многое зависит от конкретной марки материала и его производителя, поэтому проведение пробных резов обязательно.

Облицовочные пластики и термопласты в большинстве случаев режутся только при небольшой толщине (до 1—2 мм). Качество реза может быть достаточно качественным, но трудоемкость резки велика. Обязательно проведение пробных резов на каждой партии материала.

Пенопласты и поролоны прекрасно подходят для лазерной резки. Возможна резка как с оплавлением поверхности кромок, так и практически без нее. Но при большой толщине материала (более 20—25 мм) проявляется значительная «бочкообразность» лазерного реза, т.е. края реза перестают быть перпендикулярными поверхности. При резке поролона есть трудности с внутренними напряжениями в материале, в результате которых может исказиться контур резки.

Дерево и шпон хорошо режутся до толщины 9—10 мм, в зависимости от типа древесины. Сосна, ель, осина, тополь лучше прочих типов древесины пригодны для лазерной резки. Береза, бук или дуб обладают гораздо менее подходящими свойствами. Твердость и плотность древесины усложняют процесс лазерной резки, делают его более трудоемким. Характер резки вдоль и поперек волокон различен. Общая проблема — сучки, при наличии которых отличного качества реза добиться очень трудно. Край реза от светло-коричневого до почти черного, слегка обугленный. Чем толще и тверже древесина, тем темнее кромки реза.

Фанера хорошо режется до толщины 8—10 мм. Резка фанеры сильно зависит от сорта древесины, вида клея и способа обработки. Лучше всего режется обессмоленная фанера из древесины хвойных пород. Березовая фанера менее пригодна для резки, еще сложнее резать фанеру с формальдегидными смолами. Поверхность реза всегда темная. Режим и качество резки конкретного сорта фанеры определяются экспериментальным путем. 

Картон, пенокартон, бумага, ткани прекрасно режутся лазером. Край реза слегка желтоватый или коричневый. Для тонких материалов проблемой является их ровная укладка и удержание на плоскости. Резка в несколько слоев практически не используется, т.к. в этом случае крайне трудно избежать внедрения продуктов распада между слоями и их загрязнения.

Кожа хорошо режется лазером до толщины 3—4 мм. Требуется интенсивный поддув. Цвет и степень обугленности краев реза очень сильно зависит от типа кожи. Обязательно проведение пробных резов. Дополнительная проблема — ровная укладка на поверхности стола раскроя. 

МДФ и ПСБ хорошо режутся лазером до толщины 8—10 мм. Характеристики материала (тип связки, плотность прессовки) очень сильно варьируются в зависимости от его марки и конкретного производителя, поэтому обязательно проведение пробных резов. Край реза ровный, от светло- до темно коричневого, слегка обугленный.

Ламинированная ДВП хорошо режется лазером до толщины 10—12 мм. Торцевая поверхность реза от светло- до темно-коричневого цвета, в зависимости от толщины.

ДСП менее всего пригодна для лазерной резки из-за своей рыхлой структуры и особенностей используемой полимерной связки (эпоксидные или формальдегидные смолы). Доступна резка ДСП толщиной 6 мм. Край реза неровный, темно-коричневый, местами черный.

Резина и линолеум хорошо режутся лазером. Но при этом в тонком (порядка 0,1 мм) слое вокруг кромок реза теряется вулканизация. Для некоторых сортов резины возможно обугливание по торцевой поверхности реза. Остается специфический запах, выветривающийся со временем.

Паронит, гипсокартон, слюду можно довольно успешно резать лазером. Лазерная резка прокладок из паронита практикуется очень часто. Скорость резки определяется толщиной материала. Композитные и высокотемпературные и материалы резать лазером можно, только если эти материалы не боятся термических напряжений.

Искусственный камень. Возможность резки зависит от типа используемой связки. Искусственный камень толщиной 10—12 мм на акриловой основе, скорее всего, будет хорошо резаться. Торцевая поверхность реза гладкая, матовая. В остальных случаях необходим пробный рез.

Металлы практически не поддаются резке СО2 лазером мощностью менее 250—300 Вт.

НЕ РЕЖЕМ!

Вспененные ПВХ пластики. Неприятной особенностью резки ПВХ являются пары хлора, которые выделяются при резке и вызывают коррозию всех стальных деталей оборудования.

Фторопласт можно резать лазером только при высококачественной системе принудительной вентиляции. Объемный характер поглощения лазерного излучения во фторопласте определяет весьма специфический, взрывной характер процесса резки.

Стиролакронитрил (САН) — сравнительно новый полимерный материал, используемый в рекламных технологиях, хорошо режется лазером. Качество реза примерно среднее между акрилом и полистиролом.